Каталог продукции
Описание работ по монтажу днищ
На заранее подготовленном и принятом по акту фундаменте параллельными рядами складывают клетки (Рис. 2) из бревен прямоугольного или полукруглого сечения длиной около 1 м с поперечным сечением 0,1 x 0,1 м. Верхний ряд клеток желательно делать из бревен длиной 1,2-1,3 м. Высота клеток 0,8 м чтобы можно было подваривать поточные швы и осмаливать дно. Расстояние между осями клеток в каждом ряду принимается не более 3 м, а расстояние между осями рядов клеток - равным двойной ширине листов минус двойная ширина закроя швов дна. По клеткам укладывают 1-2'' доски, на которых и собирают днище.
Два элемента днища резервуара - сегментное кольцо с приваренным к нему первым поясом и центральную часть - собирают и сваривают самостоятельно; сварной шов, соединяющий их в одно целое, - так называемый «температурный» шов - заваривают только после полного окончания монтажа каждого из этих элементов в отдельности.
Рис. 2 Схема расстановки клетей при монтаже днищ резервуаров
Сборка центральной части днища начинается с полосы, проходящей через центр основания резервуара. Далее собирают от центра днища к периферии все нижние полосы днища. Стыковые швы полос прихватывают в шести-семи местах; крайние прихватки располагают на расстоянии 50 мм от краев и выполняют заподлицо. Стыковые швы сваривают после сборки всей полосы, причем концы швов длиной по 50 мм заваривают заподлицо, чтобы обеспечить в дальнейшем плотное прилегание верхних полос к нижним. После сварки нижних полос таким же образом собирают и сваривают верхние полосы, причем перекрой полос должен составлять не менее 30 мм.
Сборка центральной части днища начинается с центральных полос. Полосы собираются в нахлестку на прихватках. Прихватки ставят одновременно снизу и сверху по обеим сторонам закроя через каждые 250 — 300 мм в направлении от середины полос к концам. Для подгонки полос центральной части днища при стыковании его с сегментным кольцом окрайки концы крайних листов на длине 750 — 800 мм оставляют не прихваченными.
Сварку полос швом внахлестку производят от середины полос по направлению к концам обратноступенчатым швом при длине ступени 200 — 250 мм. Сначала провариваются все верхние нахлесточные швы, а затем нижние, потолочные. После этого подваривают стыковые швы полос потолочным швом.
Сегментные листы окрайки собирают на 10—12 подставках, устанавливаемых по периферии основания. Сегментное кольцо собирают таким образом, чтобы два стыковых шва его лежали на оси централь ной полосы, а зазоры между элементами кольца не превышали 3—4 мм. После тщательной выверки горизонтальности сегментного кольца по уровню прихватывают стыки по концам швов; внутреннюю часть оставляют не прихваченной, чтобы при короблении в дальнейшем процессе сварки сегментное кольцо можно было легко привести в строго горизонтальное положение.
Перед сборкой нижнего угольника проваривают участки стыковых швов сегментов, на которые накладывают угольник. Сварку ведут в два слоя с зачисткой от шлака и подваркой потолочных швов; усиление швов срубают зубилом заподлицо с плоскостью листов сегментного кольца.
После нанесения на сегментное кольцо двух окружностей (рисок), соответствующих внешнему и внутреннему диаметрам уторного угольника, устанавливают и прихватывают первую секцию угольника. Прихватка производится по наружной окружности от середины угольника к концам через каждые 500— 600 мм участками длиной по 30 — 40 мм. Концы секции угольника для удобства подгонки остальных частей на длине 600 — 700 мм оставляют не прихваченными. Другие секции угольника собирают по обе стороны от первой. Секции устанавливают с зазором 3 мм, после чего их сваривают встык. Затем подгоняют присоединенные секции по рискам с прихваткой к сегментному кольцу от стыков к свободным концам. Замыкающую секцию длиной не менее 1 м подгоняют и обрезают «по месту». Вертикальная полка угольника должна быть строго перпендикулярна к сегментному кольцу. Первый лист первого пояса устанавливают на сегментное кольцо строго вертикально после вырубки кромок в нижних углах нa высоту полки уголка и на глубину 1 мм для приварки в дальнейшем стыкового шва к вертикальной полке угольника. Первый лист прихватывают одновременно и к сегментному кольцу и к угольнику в шахматном порядке от середины листа к концам через каждые 400—600 мм участками по 40-50 мм Для удобства подгонки других листов концы первого листа на длине 600-700 мм оставляют не прихваченными. Остальные листы первого пояса устанавливают по обе стороны от первого листа с зазором между листами 2-3 мм и совмещением кромок. Прихватку этих листов начинают со стыка с первым листом; прихватки ставят в 4-6 местах длиной по 60-75 мм. Затем производят прихватку по нижней кромке листов от прихваченных стыков к свободным концам. Замыкающий первый пояс лист подгоняют и обрезают «по месту».
Сварку собранного таким образом днища и первого пояса резервуара производят в следующем порядке.
1. Все стыки первого пояса приваривают на высоту 200-300 мм от сегментного кольца и на 50 мм от края в верхней части заподлицо с плоскостью листов для плотного прилегания листов второго пояса при последующей сборке.
2. Сваривают все кольцевые швы: первый пояс приваривают двойным швом к сегментному кольцу; после этого одинарным швом приваривают уторный угольник - сначала к сегментному кольцу, а затем к первому поясу резервуара.
3. Проверяют и, если это необходимо, подрезают стыки элементов сегментного кольца для устранения волнистости и установки 3-4 мм зазоров, после чего стыки свариваются с подваркой потолочных швов и усилением с потолочной стороны накладками из листовой стали толщиной 8-10 мм. Одновременно усиливают стыки уторного угольника наваркой коротышей из угловой стали.
4. Перед сваркой центральной части днища с сегментной окрайкой стыковые кромки нижних полос размечают, обрезают с зазором 2-3 мм и после прихватки проваривают с подваркой с потолочной стороны. Далее размечают и обрезают концы верхних полос с нахлестом не менее 30 мм, прихватывают их сначала по длинным параллельным кромкам ранее не прихваченных полос, а затем к сегментному кольцу. Сварку ведут в том же порядке, что и прихватку. Сварочные работы в местах пересечения швов можно поручать только высококвалифицированным сварщикам.
Испытание днища производят после тщательного внешнего осмотра, в результате которого должны быть устранены все замеченные дефекты сварки.
Испытание днищ резервуаров для светлых нефтепродуктов заключается в наблюдении за их герметичностью путем налива в них керосина в количестве, обеспечивающем покрытие высших точек дна. Днище резервуаров для темных нефтепродуктов при температуре наружного воздуха ниже нуля испытывают аналогичным образом, а при температуре выше нуля путем налива воды на высоту, на 50 мм превышающую высшие точки дна. Для лучшего обнаружения дефектных мест швы снаружи забеливают мелом. Днище считается выдержавшим испытание, если в течение 12 час после залива керосином (водой) на нижней поверхности его не будет замечено течей, капель, отпотин или темных пятен на меловой обмазке.
Вместо испытания днища наливом допускается двукратное испытание следующих соединений:
a) всех стыковых швов — обильным промазыванием их керосином с верхней стороны и забелкой мелом с нижней;
b) всех соединений внахлестку с прерывистыми потолочными швами — опрыскиванием керосином под давлением 1 кг/см2;
c) всех соединений внахлестку, заваренных сплошными швами с двух сторон, а также соединений уторного угольника с днищем и корпусом — нагнетанием встык между листами и под нижний угольник керосина под давлением 1 кг/см2 через специально просверленные отверстия, расположенные одно от другого приблизительно на расстоянии 1 м. После испытания эти отверстия заваривают.
Иногда вместо нагнетания керосина согласно п. «с» в полости нагнетают воздух, а швы снаружи промазывают мыльной водой. При недоброкачественной сварке в дефектных местах через несколько минут образуются мыльные пузыри.
Промежуток между первым и вторым испытанием должен быть не менее 12 час. Днище считается выдержавшим испытание, если, спустя 12 час после второго испытания, на каждой испытываемой поверхности не будет замечено течей и отпотин.
В процессе испытания допускается проверка плотности и прочности швов путем отстукивания их на расстоянии 100 мм от валика шва молотком весом 1 кг. Заварка дефектных мест разрешается только после вырубки их зубилом и удаления керосина со всего днища. Места подварки вытирают насухо и окружают полоской песка шириной не менее 5 см. После исправления дефектов производят вторичное испытание днища. Днище считается принятым, если при окончательном осмотре ни в одном месте не будет обнаружено ни течи, ни потения. Приемка днища оформляется актом.
