Технологическая инструкция Роснефть по антикоррозийной защите резервуаров

3. Методологические основы

3.1. Проектирование антикоррозионной защиты емкостей

На выполнение работ по ремонту и подготовке к антикоррозионной защите каждого вида ЕМКОСТЕЙ разрабатывается специализированной организацией или Производителем работ проект производства работ (ППР), который согласуется Заказчиком и утверждается Производителем работ.

ППР составляется с учетом современных технологий и требований, изложенных в отечественных и международных стандартах, руководящих документах, относящихся к проведению данных видов работ.

Все работы по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ лакокрасочными покрытиями выполняются специализированными бригадами.

В ППР по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ включаются следующие разделы:

§  Разрешение на проведение работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТИ.

§  Согласованный с Заказчиком календарный план производства работ.

§  Согласованный с Заказчиком перечень материалов и оборудования для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТЕЙ.

§  Генплан с нанесенными маршрутами движения, местами стоянки техники, местами складирования материалов, расстановкой подсобных помещений.

§  Сертификаты на используемое оборудование для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТИ применительно к конструкции ЕМКОСТИ и типу используемого защитного материала.

§  Сертификаты на используемый абразивный материал, растворители, разбавители и другие материалы, применяемые при подготовке поверхности ЕМКОСТИ к проведению антикоррозионной защиты и при собственно нанесении на них лакокрасочного покрытия на ЕМКОСТЬ.

§  Сертификат соответствия, гигиенический сертификат и другая необходимая документация на используемый лакокрасочный материал (ЛКМ) для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТИ.

§  План или операционная технологическая карта проведения непосредственно антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТИ, составленный на основании настоящей Технологической инструкции с приложениями и согласованный со структурным подразделением Заказчика, осуществляющим функции технического надзора с разработкой схемы поэтапного проведения антикоррозионных работ (форма по согласованию).

§  Схема операционного контроля качества.

§  Меры по предотвращению возможных аварий и пожара.

§  Охрана окружающей среды.

§  Техника безопасности и охрана труда.

§  Формы актов на приемку работ по подготовке ЕМКОСТЕЙ к проведению антикоррозионной защиты, на скрытые работы, на приемку покрытия, журнала производства работ по подготовке поверхности и нанесению антикоррозионного покрытия (Приложение 1, Приложение 2, Приложение 3, Приложение 4).

3.2. требования к проектированиЮ, строительствУ, реконструкции, капитальноМУ ремонтУ и эксплуатации еМКОСТНОГО ОБОРУДовАНИЯ С антикоррозионной защитОЙ

3.2.1. Общие положения

3.2.1.1. ЕМКОСТИ, подлежащее антикоррозионной защите, по состоянию разделяются на:

§  вновь строящиеся;

§  действующие;

§  выведенные в ремонт.

3.2.1.2. Антикоррозионная защита внутренней и наружной поверхности производится на вновь строящихся ЕМКОСТЯХ и ЕМКОСТЯХ, выведенных в капитальный ремонт.

3.2.2. Стадия проектирования

3.2.2.1. Задание на проектирование готовится в соответствии с техническими требованиями Заказчика.

3.2.2.2.При проектировании рекомендуется выбирать систему антикоррозионной защиты (лакокрасочные материалы, протекторы, электрохимзащиту…) на ранней стадии проектирования с учетом условий эксплуатации ЕМКОСТЕЙ и необходимого срока службы.

3.2.2.3. Проектирование ЕМКОСТЕЙ должно осуществляться таким образом, чтобы их конструкция обеспечивала максимально возможный доступ к поверхности, подлежащей антикоррозионной защите.

3.2.2.4. Конструкции ЕМКОСТЕЙ в целом и отдельных его элементов должны быть максимально простыми и спроектированы таким образом, чтобы отсутствовали застойные зоны.

3.2.2.5. Основание ЕМКОСТЕЙ должно быть достаточным для предотвращения их осадки. Несоблюдение требований к основанию ЕМКОСТЕЙ приводит к избыточным деформациям днища при их заполнении и опорожнении, что является причиной разрушения внутренней изоляции.

3.2.2.6. При проектировании необходимо предусмотреть приспособления для безопасного проведения ремонтно-технических работ на стадии строительства, эксплуатации и капитального ремонта ЕМКОСТЕЙ.

3.2.2.7. Для обеспечения безопасного проведения антикоррозионной защиты внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ в проекте должны быть предусмотрены свободный доступ внутрь ЕМКОСТЕЙ и обеспечение вентиляции.

3.2.2.8. Для зон, потенциально подверженных коррозионному разрушению и недоступных после монтажа, следует предусмотреть антикоррозионную защиту на весь срок эксплуатации и (или) предусмотреть прибавку на коррозию.

3.2.2.9. Требования к конструктивным элементам при проектировании ЕМКОСТЕЙ приведены в ПБ 03-605-03 и ПБ 03- 576-03. Дополнительные требования рационального проектирования для избежания коррозионных процессов и обеспечения качественной антикоррозионной защиты даны в Приложении 5.

3.2.2.10. Качество поверхности листов должно удовлетворять требованиям ГОСТ 5520 и ГОСТ 14637. На поверхности проката не должно быть рванин, сквозных разрывов, раскатанных пригара и корочек, а также пузырей-вздутий, гармошки, трещин, плен, загрязнений и вкатанной окалины. Листовая сталь должна быть полностью очищена от окалины.

3.2.3. Стадии строительства, реконструкции и капитального ремонта

3.2.3.1. Производители работ на стадиях строительства, реконструкции и капитального ремонта ЕМКОСТЕЙ должны использовать методы изготовления, соединения и обработки конструкционных элементов, обеспечивающие соблюдение требований проекта.

3.2.3.2. При использовании вспомогательных приспособлений, необходимых для проведения работ, предусмотреть их установку и крепление, которые не повреждали бы имеющееся покрытие.

3.2.3.3. Выполнение требований к конструкции ЕМКОСТЕЙ должно быть отражено в Акте о готовности ЕМКОСТЕЙ к проведению работ по антикоррозионной защите (Приложении 1).

3.2.3.4. Продольные и кольцевые сварные швы корпуса, сварные швы вентилей и люков с внутренней и наружной стороны должны соответствовать ГОСТ 5264. Сварные швы должны быть зачищены - наличие на швах сварочного шлака и грата, наплывов и заусенцев недопустимо. Поверхность сварных швов должна быть ровной, с плавными переходами, при этом, все сварные швы должны быть выполнены сплошным швом. Сварка должна быть без дефектов (неровности, раковины, брызги, полости), которые трудно покрыть защитными лакокрасочными материалами. Форма сварочного шва должна быть такой, чтобы пыль и грязь не могли задерживаться (см. рис. 3 и 4 Приложения 5).

3.2.3.5. Все элементы (прихватки, уголки…) для технологических нужд внутри и снаружи емкостного оборудования предназначенного под антикоррозионную защиту - должны быть срезаны или полностью проварены.

3.2.3.6. Острые грани, насечки, сварочные брызги удаляют шлифованием без изменения геометрии и шероховатости поверхности.

3.2.3.7. Требования к конструкциям, приведенные в Приложения 5 распространяются и на стадии реконструкции и капитального ремонта.

3.2.4. Стадия эксплуатации

3.2.4.1. При обслуживании ЕМКОСТЕЙ в процессе эксплуатации (отбор проб, профилактический осмотр и др.) не допускать повреждения внутреннего и наружного антикоррозионных покрытий.

3.2.4.2. Подвижные части конструкции внутри ЕМКОСТЕЙ должны быть отлажены таким образом, чтобы их функционирование не приводило к разрушению покрытия.

3.2.4.3. Очистка внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ перед проведением осмотров и ремонтных работ производится с помощью моющих составов, не оказывающих разрушающего действия на покрывной слой покрытия.

3.2.4.4. Допускается производить очистку ЕМКОСТЕЙ пропаркой. Температура пара не должна превышать 110°С, а давление пара - 8 атм. Струя пара не должна быть направлена непосредственно на поверхность с покрытием. Температура конденсата на поверхности с покрытием не должна превышать 60°С. Максимально допустимый кратковременный подъем температуры составляет 80°С.

3.2.4.5. При механическом удалении отложений со дна ЕМКОСТЕЙ для предотвращения разрушения покрытия используют деревянный инструмент.

3.3. Требования к антикоррозионным покрытиям, их толщине и сроку службы

3.3.1. Условия эксплуатации внутренних покрытий емкостей

3.3.1.1. По условиям эксплуатации внутренняя поверхность ЕМКОСТЕЙ разделяется на три зоны:

§  днище и первый пояс на всю высоту +100 мм;

§  средние пояса (зона контакта с нефтью);

§  верхний пояс и крыша.

Днище и первый пояс ЕМКОСТЕЙ подвергаются воздействию коррозионно-активной минерализованной подтоварной воды. Средние пояса ЕМКОСТЕЙ испытывают воздействие товарной нефти, коррозионная активность которой незначительна. Верхний пояс и крыша ЕМКОСТЕЙ со стационарной крышей подвергаются воздействию газовоздушной фазы повышенной коррозионной агрессивности за счет присутствия кислорода, углекислого газа, сероводорода, паров воды. Элементы конструкций и трубопроводы, находящиеся внутри ЕМКОСТЕЙ, также подвергаются воздействию различных сред в зависимости от их расположения по высоте ЕМКОСТЕЙ. Максимальная температура эксплуатации внутреннего покрытия составляет +80°С. Степени агрессивного воздействия сред определяют по СНиП 2.03.11-85:

§  слабоагрессивные;

§  среднеагрессивные;

§  сильноагрессивные.

3.3.1.2. Агрессивность нефти определяется содержанием серы, воды, хлористых солей, сероводорода, углекислого газа и кислорода. Степени агрессивности сред на различные элементы конструкций ЕМКОСТЕЙ приведены в Приложении 13.

3.3.2. Общие требования к антикоррозионным покрытиям

3.3.2.1. Лакокрасочные покрытия, применяемые для антикоррозионной защиты внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТЕЙ, должны соответствовать Техническим требованиям по Приложению 6 и Приложению 7.

3.3.2.3.Испытания на соответствие Техническим требованиям проводятся 1 раз в 4 года специализированными организациями (ООО «Институт ВНИИСТ» и др.).

3.3.2.4.Новые покрытия, прошедшие испытания на соответствие Техническим требованиям, представляются на рассмотрение главному инженеру ДО и после рассмотрения, согласования с ДНГД и утверждения вносятся в перечень покрытий, рекомендованных к применению.

3.3.2.5.Перечень систем покрытий для наружной и внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ, прошедших испытания и разрешенных к применению, приведен в Приложении 8 , «Приложении 9 и Приложении 10.

3.3.3. Требования к толщине покрытий

3.3.3.1. Номинальная толщина покрытий, рекомендованных к применению настоящей Технологической инструкцией, приведена в таблицах Приложения 10 и Приложения 11.

3.3.3.2. Для решения вопроса о допустимости минимальной толщины сухой пленки покрытия, согласно ИСО 12944-5, применяется правило «90-10»: 90 % измеренных величин должно быть не меньше 100 % толщины, указанной в технологической документации, а остальные 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины указанной в технологической документации.

Например, при требуемой в документации толщине 100 мкм, не менее 90 % измеренных толщин должны быть не ниже 100 мкм, а остальные 10 % измеренных толщин - не ниже 90 мкм.

3.3.3.3. Допускаемое отклонение отвержденного покрытия в большую сторону определяет Поставщик ЛКМ с учетом критической толщины конкретного ЛКМ, при превышении которой в покрытии создаются внутренние напряжения, вызывающие разрушение покрытия, и тиксотропных свойств ЛКМ (относительно низких значений вязкости при нанесении), когда при определенной толщине происходит стекание краски с вертикальных поверхностей.

3.3.3.4. Количество замеров толщины сухой пленки покрытия определяется из расчета 6-8 замеров на 1 м2 окрашенной поверхности.

3.3.4. Сроки службы антикоррозионных покрытий емкостей

3.3.4.1. Срок службы покрытия – это предполагаемая долговечность системы покрытия до его первого капитального ремонта. Согласно ИСО 12944-3 первый капитальный ремонт покрытия производят при степени разрушения покрытия Ri 3 по ИСО 4628-3, т. е. 1% окрашенной поверхности покрыт ржавчиной. По согласованию между ЗАКАЗЧИКОМ и ПРОИЗВОДИТЕЛЕМ РАБОТ по антикоррозионной защите решение о капитальном ремонте ЕМКОСТЕЙ может быть принято и при меньшей степени разрушения покрытия (ИСО 4628, ч. 1-6).

3.3.4.2. ПРОИЗВОДИТЕЛЬ РАБОТ дает гарантийный срок службы покрытия, который устанавливается в договоре на проведение работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ.

Срок службы наружных лакокрасочных покрытий вновь строящихся ЕМКОСТЕЙ составляет 10 - 15 лет (ИСО 12944-1 и ИСО 12944-5).

Срок службы внутренних лакокрасочных покрытий ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт, составляет от 10 до 15 лет. Выбор покрытия с определенным сроком службы производят в зависимости от остаточного ресурса эксплуатации ЕМКОСТЕЙ, который определяется на основании результатов диагностики ЕМКОСТЕЙ.

3.3.4.3. Проверка состояния покрытий и указанных сроков их службы проводится одновременно с техническим диагностированием ЕМКОСТЕЙ:

§  наружное покрытие - при проведении частичного и полного обследования ЕМКОСТЕЙ не реже 1 раза в 4-5 лет;

§  внутреннее покрытие - при полном обследовании ЕМКОСТЕЙ не реже 1 раза в 8-10 лет.

§  1 раз в 5 лет проводят выборочное обследование внутреннего покрытия из расчета 1 единица ЕМКОСТЕЙ на 10 отремонтированных или вновь построенных с аналогичным покрытием.

§  Состояние покрытий проверяется также и при проведении текущих осмотров, ремонтных и очистных работ, в присутствии специалистов ДО.

3.4. Требования к условиям окружающей среды при проведении антикоррозионных работ

3.4.1. При проведении антикоррозионных работ необходимо соблюдать требования к условиям окружающей среды (температура и относительная влажность воздуха).

3.4.2. Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура металлической поверхности на 3° выше точки росы.

3.4.3. Антикоррозионные работы для эпоксидных материалов проводятся при температуре окружающего воздуха не ниже (плюс) +5°С и относительной влажности воздуха не выше 80%, для полиуретановых материалов проводятся при температуре окружающего воздуха не ниже (минус) -10°С и относительной влажности воздуха 98%.

3.4.4. Запрещается проведение антикоррозионных работ на наружной поверхности емкостей всех типов и на внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ при отсутствии стационарной крыши во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для подготовки поверхности, нанесения и отверждения покрытия до отлипа (согласно ИСО 8502-4 около 6 часов).

3.4.5. При проведении антикоррозионных работ внутри ЕМКОСТЕЙ, для создания оптимальных условий используют установки для подогрева и осушки воздуха.

3.5. Требования к подготовке поверхности емкостей

3.5.1. Общие требования

3.5.1.1. Подготовленные емкости принимается по «Акту на работы по подготовке емкостей к проведению работ по антикоррозионной защите» (Приложение 1) с учетом пунктов 3.2.2.9, 3.2.3.4, 3.2.3.5 настоящей Технологической инструкции.

3.5.1.2. Подготовка металлической поверхности ЕМКОСТЕЙ перед окраской включает следующие операции:

§  обезжиривание участков с любой степенью зажиренности;

§  абразивоструйная очистка от окислов;

§  обеспыливание;

§  осушка (при необходимости).

3.5.1.3. Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят органическими растворителями или моющими составами.

3.5.1.4. Очистка от окислов производится струйным абразивным методом, для получения максимальной адгезии покрытия с металлом, согласно ИСО 8501 в зависимости от требований для конкретно применяемого лакокрасочного материала (до степени Sa 2 ½ или Sa 3). В процессе очистки с поверхности металла удаляют окалину и ржавчину, а также создают на металлической поверхности шероховатость (ИСО 8503) в соответствии с требованием технической документации на ЛКМ. При антикоррозионной защите наружной поверхности действующего емкостного оборудования без вывода его из эксплуатации очистку поверхности производят гидроабразивным методом.

3.5.1.5. Для струйной абразивной очистки используют абразивные материалы: купершлак (ОАО «Уралгрит», Россия). Допускается использовать другие отечественные и импортные абразивные материалы, удовлетворяющие ИСО 11126, прошедшие испытания в ООО «Институт ВНИИСТ» и имеющие санитарно-эпидемиологическое заключение: диоксид алюминия (ИСО 11126- 7), шлак медеплавильного производства (ИСО 11126-3) или топочный шлак (ИСО 11126-4). Кратность использования диоксида алюминия–5, купершлака и топочного шлаков–1. Технические характеристики и методы испытаний абразива изложены в стандартах ИСО 11124, ИСО 11125 (для металлического абразива) и ИСО 11126, ИСО 11127 (для неметаллического абразива). Абразив должен быть сухим, легко пересыпающимся, в нем должны отсутствовать загрязнения и посторонние частицы, способные ухудшить адгезию и усиливать коррозию металла. Для выбора наиболее эффективного абразива применительно к каждому конкретному случаю подготовки поверхности рекомендуется проводить предварительные испытания с определением чистоты и шероховатости поверхности.

3.5.1.6. Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и окрашивания методом распыления, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010.

3.5.1.7. Особое внимание должно быть обращено на очистку сварных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест. Перед очисткой сварных швов тщательно удаляют сварочные брызги, пригар, шлак. Данные работы допускается проводить ручными или механизированными металлическими щетками или другим инструментом.

3.5.1.8. Абразивную очистку крупногабаритных конструкций в емкостях производят поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием определяется технической документацией на конкретный ЛКМ, но не должен превышать 6 часов согласно ИСО 8502-4.

3.5.1.9. Размер обрабатываемой поверхности ЕМКОСТЕЙ рассчитывают с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ и типа лакокрасочного материала.

3.5.1.10. По окончании абразивной очистки и оседания пыли удаляют отработанный абразивный материал из рабочей зоны и производят обеспыливание поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли.

3.5.1.11. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии (ИСО 8501, ИСО 8502).

3.5.1.12. Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю по следующим показателям: степень очистки от окислов, шероховатость поверхности, степень обеспыливания и содержание солей (ИСО 8501, 8502, 8503), см. раздел 3.8 настоящей Технологической инструкции.

3.5.1.13. При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям, обработку повторяют.

3.5.1.14. Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале пооперационного контроля (Приложение 3). Координаты поверхности определяют согласно схеме поэтапного проведения антикоррозионных работ.

3.5.1.15. По окончании работ составляется акт на скрытые работы по подготовке внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ к окраске, отражающий качество подготовки поверхности (Приложение 2).

3.5.2. Подготовка наружной поверхности емкостей

3.5.2.1. Подготовка наружной поверхности вновь строящихся ЕМКОСТЕЙ и ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт:

3.5.2.1.1. При подготовке наружной поверхности вновь строящихся ЕМКОСТЕЙ и ЕМКОСТЕЙ, выведенного в ремонт, следует руководствоваться требованиями раздела 3.5.1.

3.5.2.1.2. При проведении струйной абразивной очистки ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт, остатки старой краски должны быть полностью удалены.

3.5.2.2. Подготовка наружной поверхности находящихся в эксплуатации ЕМКОСТЕЙ без вывода их из работы.

3.5.2.2.1. Антикоррозионная защита находящихся в эксплуатации ЕМКОСТЕЙ без вывода их из работы относится к работам повышенной опасности и проводится в строгом соответствии с типовыми инструкциями по организации безопасного проведения работ повышенной опасности. Непосредственно в момент выполнения работ по подготовке поверхности и окраске наружной поверхности находящихся в эксплуатации ЕМКОСТЕЙ без вывода их из работы запрещаются работы по приему и откачке нефти из ЕМКОСТЕЙ. Заполнение ЕМКОСТЕЙ должно быть максимально возможным с целью предотвращения образования паро - воздушной смеси и снижения риска возникновения пожара.

3.5.2.2.2. При удалении сварочных брызг, пригара, шлака и при очистке сварочных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест используют ручной или механизированный инструмент во взрывобезопасном исполнении с подачей воды.

3.5.2.2.3. Очистку наружной поверхности ЕМКОСТЕЙ от окислов и остатков старого покрытия, включая конструкции и трубопроводы в пределах каре, производят в соответствии с разделом 3.5.1 с заменой абразивной обработки на гидроабразивную обработку. После гидроабразивной очистки производят промывку водой для удаления абразива и обдув теплым воздухом для удаления влаги и осушки поверхности перед нанесением антикоррозионного покрытия.

3.5.3. Подготовка внутренней поверхности

3.5.3.1. Подготовка внутренней поверхности вновь строящихся емкостей.

3.5.3.1.1. Подготовку внутренней поверхности строящихся ЕМКОСТЕЙ производят в соответствии с требованиями раздела 3.5.1.

3.5.3.1.2. Для предотвращения повреждения покрытия в процессе антикоррозионной защиты должно соблюдаться общее требование при производстве работ: подготовка поверхности и окраска производятся поэтапно с учетом производительности оборудования и жизнеспособности двухкомпонентных ЛКМ, от крыши к днищу, в следующем порядке: крыша, боковая поверхность, трубопроводы и металлоконструкции внутри ЕМКОСТЕЙ, днище.

3.5.3.2. Подготовка внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт:

3.5.3.2.1. Перед проведением антикоррозионных работ на ЕМКОСТЯХ, выведенных в ремонт, проводятся следующие подготовительные работы:

§  опорожнение,

§  очистка от остатков нефти и парафиновых отложений,

§  диагностика,

§  текущий или капитальный ремонт металлоконструкций и внутренней обвязки ЕМКОСТЕЙ в зависимости от результатов диагностики.

3.5.3.2.2. После производства работ по диагностике и ремонта ЕМКОСТЕЙ проводят их гидравлическое испытание.

3.5.3.2.3. ЕМКОСТЬ, подготовленная к проведению антикоррозионных работ, должна соответствовать требованиям Приложение 5. По окончании работ ЕМКОСТИ принимаются по «Акту на работы по подготовке ЕМКОСТЕЙ к проведению работ по антикоррозионной защите» (Приложение 1).

3.5.3.2.4. Дальнейшие работы по подготовке поверхности ЕМКОСТЕЙ к нанесению ЛКМ проводятся в соответствии с требованиями раздела 3.5.1 и 3.6.3.1.

3.6. Требования к лакокрасочным материалам и подготовке их к нанесению

3.6.1. Лакокрасочные материалы и покрытия на их основе, применяемые для антикоррозионной защиты внутренней и наружной поверхностей емкостного оборудования, должны быть сертифицированы. Рекомендуемые в соответствии с данной Инструкцией материалы через каждые 4 года должны проходить повторную сертификацию.

3.6.2. Лакокрасочные материалы должны обеспечивать срок службы покрытий не менее 10 лет.

3.6.3. Поставляемые для антикоррозионной защиты ЛКМ должны удовлетворять требованиям технической документации. Качество поступающих материалов должно быть подтверждено сертификатами предприятия-изготовителя.

3.6.4. При поставке ЛКМ Поставщик должен представить технические данные на материал (инструкцию), включающие:

§  соотношение компонентов и жизнеспособность после смешения (для двухкомпонентных ЛКМ),

§  рекомендации по режимам нанесения и отверждения ЛКМ (каждого слоя и покрытия в целом),

§  допустимое время отверждения ЛКМ до возможности попадания влаги на поверхность покрытия,

§  рекомендации по оборудованию для нанесения,

§  требования безопасности при работе с данным материалом.

При необходимости Производитель работ имеет право запрашивать у Поставщика ЛКМ дополнительную информацию.

3.6.5. Подготовка к нанесению двухкомпонентных ЛКМ заключается в смешении компонентов в соотношении, определяемом технической документацией на материал. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ. При повышении температуры жизнеспособность материала сокращается, что отражено в технической документации на материал и ППР.

3.6.6. Однокомпонентные полиуретановые ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения однородности материала и при необходимости разведении его до требуемой вязкости согласно технической документации.

3.6.7.  Выбор материалов и систем покрытий на их основе для внутренней антикоррозионной защиты осуществляется с учетом:

§  условий эксплуатации ЕМКОСТИ,

§  вновь вводимой в работу или находящейся в эксплуатации ЕМКОСТИ,

§  результатов диагностики ЕМКОСТИ, находившейся в эксплуатации,

§  необходимого срока продления службы ЕМКОСТИ, находящейся в эксплуатации,

§  экономической целесообразности.

3.6.8. Помимо лакокрасочных материалов, представленных в Приложении 8 и Приложении 9, могут использоваться и другие, прошедшие соответствующую сертификацию и отвечающие техническим требованиям к внутренним и наружным покрытиям ЕМКОСТЕЙ, приведенным в Приложении 6 и Приложении 7.

3.6.9. Антикоррозионные покрытия должны быть устойчивы к воздействию водонефтяной эмульсии, нефтепродуктов (нефти), подтоварной воды, пара (или горячей воды).

3.7. Требования к нанесению и отверждению ЛКМ

3.7.1. ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

3.7.2. Применяемые для разбавления ЛКМ растворители должны соответствовать указанным в технической документации требованиям на материал.

3.7.3. По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают растворителем, указанным в технической документации на материал.

3.7.4. Высоковязкие эпоксидные и однокомпонентные полиуретановые материалы наносят методом безвоздушного распыления. Кромки, углы, сварные швы, заклепки и т. п. предварительно окрашивают кистью или валиком на их ширину + 10 мм с каждой стороны.

3.7.5. При невозможности нанесения ЛКМ на труднодоступные участки методом распыления окраску производят кистью или валиком, соблюдая количество слоев и соответствующие требования.

3.7.6. Грунтовки наносят пневматическим или безвоздушным распылением.

3.7.7. При антикоррозионной защите наружной поверхности ЕМКОСТЕЙ запрещается нанесение ЛКМ во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для высыхания покрытия до отлипа согласно ИСО 8502-4.

3.7.8. В случае угрозы непрогнозируемого выпадения осадков следует создать навес над окрашиваемой поверхностью на время нанесения ЛКМ и отверждения его до отлипа согласно ИСО 8502-4. При невозможности создания навеса, а также при образовании конденсата на поверхности покрытия, не прошедшего отверждение до отлипа, ЛКМ нанесенный во время осадков смывают и производят повторное окрашивание с предварительным контролем металлической поверхности на соответствие требованиям раздела 3.8.4. Если поверхность не соответствует требованиям, производят повторную абразивную очистку.

3.7.9. На покрытие, отвержденное до отлипа, осадки и конденсат не влияют.

3.7.10. Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы визуально контролируют сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину мокрой и сухой пленки каждого нанесенного слоя.

3.7.11. Покрывные слои (1 или 2) наносят за один проход.

3.7.12. Отверждение каждого слоя и покрытия в целом производят согласно режимам, указанным в технической документации на применяемый ЛКМ. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.

3.7.13. При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности согласно рекомендациям Поставщика ЛКМ.

3.7.14. Время выдержки внутреннего покрытия до эксплуатации после полного отверждения определяется технической документацией на систему покрытия и зависит от условий окружающей среды. При температуре окружающей среды 20°С выдержка составляет 7 суток. При более низких температурах время выдержки увеличивается.

3.7.15. После выдержки покрытия согласно п. 3.7.14 производят контроль в соответствии с разделом 3.8.6 настоящей Технологической инструкции.

3.8. Требования к контролю и приемке покрытия

3.8.1. Общие положения

3.8.1.1. Для качественного выполнения работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ для хранения нефти на всех стадиях технологического процесса осуществляют следующие операции контроля:

§  условия окружающей среды;

§  входной контроль ЛКМ и абразивных материалов;

§  подготовка металлических поверхностей перед окраской;

§  подготовка ЛКМ перед применением;

§  качество воздуха, применяемого при подготовке поверхности и нанесении ЛКМ;

§  нанесение ЛКМ и отверждение;

§  качество готового покрытия.

3.8.1.2. Контроль осуществляют аттестованные специалисты независимой контролирующей организации прошедшие обучение и имеющие допуск (удостоверение) на право проведения данных работ, а также, контроль осуществляется ответственным исполнителем окрасочных работ Подрядчика и ответственным представителем Заказчика.

3.8.1.3. Перечень и номенклатура приборов контроля приведены в Приложении 11.

3.8.1.4. Допускается использовать приборы других марок и производителей, если их характеристики соответствуют предлагаемому перечню.

3.8.2. Контроль условий окружающей среды

3.8.2.1. Контроль условий окружающей среды включает:

§  температура воздуха,

§  температура металлической поверхности,

§  относительная влажность воздуха,

§  точка росы.

3.8.2.2. Все параметры контролируют перед началом и в процессе проведения работ по подготовке поверхности и нанесению ЛКМ.

3.8.2.3. Температуру воздуха контролируют термометром. Температура не должна быть ниже плюс 5°С для эпоксидных материалов и не ниже минус 10°С для полиуретановых материалов. Температурные значения условий нанесения должны регламентироваться техническими условиями на конкретный лакокрасочный материал.

3.8.2.4. Относительную влажность воздуха контролируют психрометром. Она не должна превышать 80% для эпоксидных материалов, и 98% для полиуретановых материалов.

3.8.2.5. Точку росы определяют по диаграмме, предварительно измерив относительную влажность, температуру воздуха и температуру металлической поверхности.

3.8.2.6. Температуру металлической поверхности определяют перед проведением окрасочных работ контактным термометром. Она должна быть не менее чем на 3°С выше точки росы.

3.8.2.7. Все работы по нанесению лакокрасочного материала должны быть завершены не менее, чем за 4 часа до захода солнца для исключения конденсации влаги на несформировавшемся покрытии.

3.8.3. Входной контроль ЛКМ и абразивных материалов

3.8.3.1. Входной контроль ЛКМ осуществляет Производитель работ. Контроль включает проверку сопроводительной документации на предмет сроков хранения ЛКМ и объемов поставки, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал. Качество полученных ЛКМ оценивают путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материала, и тех же характеристик в технической документации Поставщика ЛКМ. В случае несоответствия по тем или иным показателям технических характеристик в сертификате и в технической документации Поставщика ЛКМ и в, случае выставления Претензии, вопросы решаются в порядке, предусмотренном действующим российским законодательством.

3.8.3.2. Пробы ЛКМ отбирают согласно требованиям стандарта ИСО 1512.

3.8.3.3. Основные технические характеристики ЛКМ, подлежащие проверке:

§  условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов (ИСО 2431);

§  цвет и внешний вид пленки покрытия (ИСО 3668, 4628);

§  степень высыхания (ИСО 9117, ИСО 1517);

§  прочность пленки при ударе (ИСО 6272);

§  толщина мокрого слоя и сухой пленки (ИСО 2808);

§  адгезия покрытия (ИСО 2409, ИСО 4624);

§  жизнеспособность после смешения (техническая документация на ЛКМ).

Полученные показатели должны соответствовать требованиям технической документации Поставщика ЛКМ.

3.8.3.4. Входной контроль абразивных материалов включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия показателей свойств материала, указанных в сертификате на партию абразива, требованиям, указанным в технической документации на него. В случаях, если указанный в сертификате материал по тем или иным показателям не соответствует требованиям технической документации, то лаборатория входного контроля проводит по ним испытания. Если по результатам испытаний подтверждается несоответствие материала требованиям технической документации, то его использование в производстве не допускается.

3.8.3.5. Основные технические характеристики абразивных материалов, подлежащие проверке:

§  твердость (ИСО 11127);

§  фракционный состав (ИСО 11127 – часть 2);

§  плотность (ИСО 11127 - часть 3);

§  влажность (ИСО 11127 - часть 6).

3.8.4. Контроль качества подготовки поверхности

3.8.4.1. Качество подготовки металлической поверхности контролируют по следующим показателям:

§  степень очистки от окислов (ИСО 8501-10;

§  шероховатость (ИСО 8503);

§  степень обеспыливания (ИСО 8502-3);

§  содержание солей (ИСО 8502-2).

3.8.4.2. Шероховатость поверхности контролируют с помощью профилометра любого типа или эталонов сравнения по ИСО 8503 и должна соответствовать техническим требованиям на применяемый ЛКМ. Минимальный показатель шероховатости – 30 мкм.

3.8.4.3. Контроль очистки от окислов осуществляют визуально сравнением с эталонами, представленными в ИСО 8501-1. Степень очистки от окислов должна быть Sa 2 ½ - Sa 3 в зависимости от требований для конкретного ЛКМ.

Контролируют сначала по внешнему виду: на поверхности металла, включая сварные швы, должны отсутствовать брызги металла от сварки, окалина и ржавчина, жировые и масляные загрязнения. Поверхность металла после очистки пескоструйным методом должна иметь ровную серую окраску без блеска.

Качество очистки поверхности от окалины проверяют двумя способами.

Первый способ: поверхность протирается раствором медного купороса с массовой долей 10 %. Покраснение поверхности после нанесения медного купороса является признаком полного удаления окалины.

Второй способ: фильтровальную бумагу, смоченную индикаторным раствором (50 г/л хлористого натрия, 10 г/ л калия железосинеродистого 1 г/л концентрированной соляной кислоты) оставляют на несколько минут в контакте с исследуемой поверхностью. При наличии масляной пленки и окалины бумага не меняет цвета. При достаточной очистке цвет бумаги будет синим.

Степень, обезжиривания проверяют следующим образом. На контролируемую поверхность наносят 2 - 3 капли бензина и выдерживают не менее 15 секунд. Затем к этому участку прикладывается кусок фильтровальной бумаги и прижимается к поверхности до полного впитывания растворителя На другой кусок бумаги наносят 2 - 3 контрольные капли. Сравнивая цвет бумаг после испарения растворителя определяют качество обезжиривания очищенной поверхности. Отсутствие масляного пятна на первом листе соответствует хорошей степени обезжиривания. Хорошее качество обезжиривания также означает: время до разрыва пленки воды при методе смачиваемости - не более 30 секунд и отсутствие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки.

3.8.4.4. При наличии на поверхности участков, не соответствующих указанным требованиям, операцию очистки поверхности металла следует повторить.

3.8.4.5. После контроля качества подготовленной поверхности составляется акт на скрытые работы по подготовке внутренней поверхности емкостного оборудования к окраске, отражающий качество подготовки поверхности (Приложение 2 «Акт на скрытые работы по подготовке поверхности резервуара к окраске»).

3.8.4.6. Степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли путем сравнения с эталоном по ИСО 8502-3 и должна быть не ниже 2-го класса (размер частиц видимых невооруженным глазом лежит в интервале 50 – 100 мкм);

3.8.4.7. Содержание солей контролируют по ИСО 8502-2.

3.8.5. Контроль в процессе нанесения и отверждения ЛКМ

3.8.5.1. Контроль в процессе нанесения ЛКМ проводят по следующим показателям:

§  температура металлической поверхности (термометр);

§  температура ЛКМ (термометр);

§  качество подготовки поверхности (раздел 3.8.4);

§  нанесение ЛКМ на сварные швы, кромки, заклепки и т. п. (визуально);

§  сплошность каждого слоя покрытия (визуально);

§  толщина мокрого слоя (толщиномер для измерения ТМП типа «гребенка»);

§  режимы отверждения (ГОСТ 19007);

§  соотношение двух-упаковочных материалов: основа – отвердитель

§  толщина сухого слоя (толщиномер для измерения ТСП);

§  нанесение кистью слоёв ЛКМ в труднодоступных местах (визуально);

§  время между нанесением слоёв (техническая документация на систему покрытия);

§  качество пленки лакокрасочного материала перед нанесением очередного слоя (визуально);

§  количество слоев покрытия (техническая документация на систему покрытия).

3.8.5.2. Температура металлической поверхности должна быть на 3° выше точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.

3.8.5.3. Температура ЛКМ должна соответствовать требованиям технической документации на материал.

3.8.5.4. Качество подготовки поверхности контролируют непосредственно перед нанесением ЛКМ согласно разделу 3.8.4.

3.8.5.5. «Полосовое» нанесение ЛКМ на сварные швы, кромки, заклепки и т. п. проводят послойно и контролируют визуально. ЛКМ наносят кистью или валиком на всю их ширину (полосу) + 10 мм в каждую сторону.

3.8.5.6. Сплошность каждого слоя в процессе нанесения ЛКМ проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков.

3.8.5.7. Толщину мокрого слоя определяют толщиномером типа «гребенка» для неотвержденного покрытия. Показатель должен соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

3.8.5.8. Режимы отверждения (температура и время) лакокрасочного материала должны соответствовать требованиям технической документации на ЛКМ или систему покрытия.

3.8.5.9. Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808. Показатель должен соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

3.8.5.10. Нанесение кистью или валиком слоёв ЛКМ в труднодоступных местах контролируется как и основное покрытие.

3.8.5.11. Количество слоев покрытия должно соответствовать технической документации на систему покрытия.

3.8.6. Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия

3.8.6.1. Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия осуществляют после его полного отверждения.

3.8.6.2. Контролю подлежат следующие показатели:

§  внешний вид (ИСО 3668, ИСО 4628);

§  толщина (ИСО 2808);

§  сплошность (прибор для контроля пористости, ASTM G 6);

§  адгезия (ИСО 2409, ИСО 4624).

3.8.6.3. Внешний вид контролируют визуально. Покрытие должно быть ровным и сплошным.

3.8.6.4. Толщину отвержденного покрытия измеряют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808.

Она должна соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия. Для контроля и допустимости минимальной толщины сухой пленки покрытия, согласно ИСО 12944-5, применяется правило «90-10»: 90 % измеренных величин должно быть не меньше 100 % толщины, указанной в технологической документации, а остальные 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины указанной в технологической документации.

Допустимые отклонения приведены в п. 4.3.3, количество замеров в п. 4.3.4.

3.8.6.5. Сплошность покрытия определяют искровым дефектоскопом или низковольтным - электролитическим дефектоскопом типа «мокрая губка» в соответствии с ASTM G 6.

Примечание: Для наружной поверхности при окраске емкостного оборудования без вывода из эксплуатации сплошность покрытия контролируется только низковольтным электролитическим дефектоскопом типа – «мокрая губка».

3.8.6.6. Адгезию покрытия определяют одним из трех методом в зависимости от толщины покрытия:

§  методом решетчатого надреза (ИСО 2409) - при суммарной толщине покрытия до 250 мкм;

§  методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) - при толщине покрытия свыше 250 мкм;

§  методом нормального отрыва (ИСО 4624) – при любой толщине покрытия.

Показатели адгезии должны соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

Примечание. Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

3.8.6.7. После окончания осмотра Комиссией, назначенной главным инженером Заказчика, составляется акт приемки покрытия ЕМКОСТИ в эксплуатацию (Приложение 4). К акту прилагаются:

§  сертификаты на применяемые материалы;

§  акт входного контроля ЛКМ;

§  акт на скрытые работы по подготовке поверхности под окраску;

§  журнал производства работ по антикоррозионной защите;

§  сводный отчет контроля качества выполнения окрасочных работ (Приложение 14 «Сводный отчёт о контроле качества выполнения окрасочных работ»).

3.9. Оборудование для производства антикоррозионных работ

3.9.1. Для производства антикоррозионных работ должно применяться современное оборудование, способное обеспечить необходимое качество подготовки поверхности и нанесения покрытия.

3.9.2. По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения ЛКМ следует промыть и очистить специальным растворителем, указанным в нормативно-технической документации на материал.

3.9.3. Перечень рекомендуемого основного и вспомогательного оборудования для производства антикоррозионных работ представлен в Приложении 12 и Приложении 15.

Допускается использовать оборудование других марок и производителей, если их характеристики соответствуют предлагаемому в Приложение 12.

3.10. Меры безопасности

3.10.1. Общие положения

3.10.1.1. Все работы по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ лакокрасочными покрытиями выполняют специализированные бригады, имеющие лицензии на право выполнения работ по защите конструкций, технологического оборудования и трубопроводов – Защита от коррозии (устройство антикоррозионных покрытий). При производстве работ следует руководствоваться следующими нормативными документами: СНиП III-4-80, требованиями безопасного ведения сварочных и других огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах в соответствии с ПБ 08-624-03, ПБ 09-170-97, ПБ 03-605-03, «Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации» (приказ МЧС от 18.06.2003 №313) и другой нормативно-технической документацией в области охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды.

3.10.1.2. Передвижение техники в охранной зоне должно оформляться документально в соответствии с требованиями документации действующей в ДО.

3.10.1.3. Выполнение работ в опасных зонах допускается только при наличии проекта производства работ (ППР) или технологических карт (ТК) содержащих конкретные решения по защите работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов.

3.10.1.4. Допуск персонала к работам на действующих электроустановках и в охранной зоне линий электропередачи должен осуществляться в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации» и «Правил технической безопасности установок потребителей» (ПТЭ ПТБ).

3.10.1.5. Огневые, газоопасные и другие работы повышенной опасности выполняют с оформлением наряд-допуска в соответствии с «Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России (утвержденное постановлением Госгортехнадзора России от 30.04.2002 №21)». Данные работы разрешается проводить, если концентрация углеводородов нефти в месте проведения работ не превышает ПДК – 300 мг/м3.

3.10.1.6. Воздушную среду контролируют непосредственно перед началом работ, после каждого перерыва в работе и в течение всего времени выполнения работ с периодичностью, указанной в наряде – допуске, но не реже чем через один час работы, а также по требованию участвующих в производстве работ.

3.10.1.7. Организация и выполнение всех видов антикоррозионных работ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям СНиП 12-03-2001.

3.10.1.8. К выполнению антикоррозионной защиты допускаются лица мужского пола не моложе 18 лет, прошедшие профессиональную подготовку, медицинское освидетельствование и не имеющие противопоказаний к выполнению данного вида работ, обученные безопасным методам и приемам работы, производственной санитарии, пожаро - и электробезопасности, применению средств индивидуальной защиты, правилам и приемам оказания первой помощи пострадавшему и прошедшие проверку знаний в установленном порядке согласно Федерального закона об основах охраны труда в РФ №181-ФЗ от 17.07.99.

3.10.1.9. Руководители и специалисты, участвующие в производстве работ по нанесению защитных покрытий, а также осуществляющие технадзор за строительными и ремонтными работами, должны пройти аттестацию в области промышленной безопасности и охраны труда в соответствии с Постановлением Минтруда и Минобразования РФ №1/29 от 13.01.03г. «Об утверждении порядка обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций», Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Ростехнадзору России.

3.10.1.10. Рабочие и ИТР, привлекаемые к подготовке и окраске ЕМКОСТЕЙ, должны знать:

§  требования безопасности при производстве работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ;

§  производственные вредности, связанные с окрасочными работами и характер их действия на организм человека;

§  производственные инструкции по проведению технологических операций антикоррозионной защиты;

§  инструкции по охране труда и пожарной безопасности;

§  правила личной гигиены;

§  правила пользования средствами индивидуальной защиты;

§  правила оказания первой доврачебной помощи.

3.10.1.11. Работники, занятые проведением работ по подготовке резервуаров, по их очистке и антикоррозионной защите, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с «Правилами обеспечения работников спецодеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты» (постановление Минтруда РФ № 51 от 18.12.98).

3.10.2. Требования безопасности при подготовке поверхности и окраске

3.10.2.1. Представитель Заказчика (УПН) определяет территорию, близлежащую к окрашиваемым резервуарам, на которой можно разместить производственные и подсобные помещения, рабочие площадки, вентиляторы, пескоструйные аппараты, компрессоры и свободный проезд машин.

3.10.2.2. Транспортные средства, средства механизации, приспособления, ручные машины и инструмент должны соответствовать требованиям соответствующих государственных стандартов и иметь сертификат на соответствие требованиям безопасности труда.

3.10.2.3. При работе на высоте необходимо соблюдать требования ПБ 08-624-03 и ПБ 09-170-97.

3.10.2.4. При работе с электрооборудованием необходимо руководствоваться требованиями «Правил технической эксплуатации» и «Правил технической безопасности установок потребителей» (ПТЭ ПТБ). При работе для местного освещения необходимо применять переносные светильники с напряжением не более 12 В во взрывобезопасном исполнении в соответствии с ПУЭ.

3.10.2.5. При работе внутри ЕМКОСТЕЙ следует руководствоваться нормативными документами: СНиП III-4-80, ПБ 08-624-03, ПБ 09-170-97. Подготовкой и окраской поверхности внутри ЕМКОСТИ должно заниматься не менее 3-х человек, один из которых должен постоянно наблюдать за работающими.

3.10.2.6. При работе через каждые 45 минут работы следует делать 15-ти минутные перерывы с пребыванием на свежем воздухе вне зоны проведения работ.

3.10.2.7. При подготовке поверхности и окраске ЕМКОСТЕЙ рабочий-пескоструйщик и маляр должны работать в спецодежде из пыленепроницаемой ткани и шлем - скафандре с принудительной подачей свежего воздуха. Свежий воздух забирается с наветренной стороны.

3.10.3. Правила обращения с токсичными веществами

3.10.3.1. При работе с ЛКМ следует руководствоваться ПБ 08-624-03 и ПБ 09-170-97.

3.10.3.2. Производственные помещения, в которых готовятся ЛКМ, должны быть обеспечены эффективной приточно-вытяжной вентиляцией.

3.10.3.3. Тара, в которой находятся ЛКМ, должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением содержащихся в ней материалов. Тара должна иметь плотно закрывающиеся крышки.

3.10.3.4. Открытые участки тела при попадании на них ЛКМ или растворителей следует протереть ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, затем промыть водой с мылом.

3.10.3.5. При случайном разливе применяемых материалов этот участок необходимо немедленно засыпать опилками или песком, предварительно защитив органы дыхания.

3.10.3.6. Загрязненные растворители, опилки, песок, тряпки следует собирать в ведра и удалять в специально отведенные места за территорией рабочих площадок в плотно закрытой таре.

3.10.3.7. Прием пищи и курение производятся в специально выделенных для этих целей помещениях.

3.11. Противопожарные мероприятия

3.11.1. Противопожарные мероприятия при проведении работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ должны выполняться в соответствии с «Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации» (приказ МЧС от 18.06.2003 №313) и выполнением требований по охране труда по борьбе с пирофорными отложениями в резервуарах, емкостях и т. д.

3.11.2. Применяемые ЛКМ взрывопожароопасны. Во время работы с ними следует организовать пожарный пост, оснащенный следующими средствами тушения пожара: ящики с песком, асбестовые покрывала, пенные огнетушители марок ОП-5 и ОВП-100.01 или углекислотные марок ОУ-2 и ОУ-5.

3.11.3. При выполнении обезжиривания и окрасочных работ не допускается:

§  в зоне 25 м от места ведения работ, а также по всей вертикали в данной зоне курить, разводить огонь, выполнять сварочные работы, а также работы и действия, которые могут вызвать образование искр и воспламенение паров растворителей;

§  использовать электроприборы в обычном исполнении.

3.11.4. При возникновении пожара следует вывести людей из опасной зоны, сообщить дежурному оператору или диспетчеру, приступить к его тушению имеющимися средствами в соответствии с утвержденным планом на конкретном объекте.

4. Технологический процесс защиты емкостей антикоррозионными покрытиями

4.1. Подготовительные работы

Действующая ЕМКОСТЬ должна быть очищены от нефтепродуктов, освобождены от донных загрязнений, промыты или пропарены дегазированы, отремонтированы, проверены на герметичность и сданы в производство изоляционных работ.

Перед работами по антикоррозионной защите должны быть:

§  Подрядчиком получено разрешение от Заказчика на производство работ в соответствии с требованиями проекта производства работ.

§  выполнены проезды в обваловании, временные дороги и площадки для проезда автотранспорта и крана;

§  установлены временные сооружения (вагончики, навес, эстакада для приготовления антикоррозионных материалов);

§  организовано временное водоснабжение, электроснабжение и освещение внутри ЕМКОСТИ;

§  завезены на площадку необходимые материалы, инструмент, оборудование и инвентарь;

Размеры рабочей площадки должны обеспечивать свободное размещение вентиляционных установок, пескоструйных аппаратов, компрессоров, производственных помещений для хранения материалов, инструмента и служебного помещения для обслуживающего персонала, а также возможность проезда по ней автомашин.

Подлежащие защите ЕМКОСТИ оснащаются приточно - вытяжной вентиляцией, о чем делается отметка в Акте ( по форме в Приложении 1).

Устанавливаются дробе-пескоструйные и другие аппараты, воздушные компрессоры, окрасочные установки и вспомогательное оборудование. Технические параметры оборудования приведены в Приложение 12.

Внутрь ЕМКОСТИ (через верхние и нижние люки и монтажные проемы) протягиваются вентиляционные трубы или гибкие шланги, шланги от пескоструйных и окрасочных агрегатов. В ЕМКОСТЬ подается электроэнергия по силовому кабелю с низким (12 В) и требуемым напряжением для оборудования.

Для выполнения всего комплекса работ по антикоррозионной защите в ЕМКОСТЬ на требуемую высоту (вплоть до кровли и верхних поясов) устанавливается подъемно-транспортное оборудование: подмости, сборно- разборные лестницы; при наличии в емкостном оборудовании центральной стойки устанавливаются металлические трубчатые леса типа «Карусель», телескопические подъемники, блоки для подъема бидонов с химреагентами и лакокрасочными материалами. Все действующее оборудование должно быть установлено вне ЕМКОСТИ, а рабочие органы этих установок - внутри него.

Для входа внутрь ЕМКОСТИ обслуживающего персонала, а также для внесения туда оборудования, в корпусе ЕМКОСТИ на уровне 200-300 мм от днища рекомендуется вырезать монтажный проем размером не менее 800 x 800 мм.

Заказчик проводит обязательную проверку оснащенности оборудованием для проведения работ, оснащенности приборами для контроля качества работ и подготовленности кадрового состава Производителя работ.

Типовые технологические схемы процесса антикоррозионной защиты внутренней и наружной поверхностей приведены в Приложение 17 и Приложение 18 соответственно.

4.2. Подготовка внутренней поверхности под окраску

Металлическая поверхность под антикоррозионное покрытие должна быть зачищена от ржавчины, окалины и жировых загрязнений в соответствии с требованиями ИСО 8501.

Швы сварных соединений очищаются от шлака, брызг металла до гладкой или чешуйчатой поверхности с помощью ручного или механизированного инструмента (см. Приложение 15).

Качество очистки сварных швов для крепления внутренних приспособлений должно быть не ниже качества очистки основных швов. Поэтому на подлежащей окраске поверхности не должно быть грубых необработанных сварных швов, брызг сварки, наплывов металла, раковин, трещин, рисок, заусениц и острых кромок. Все острые края должны закругляться радиусом не менее 5 мм.

Патрубки штуцеров, ввариваемых в ЕМКОСТЬ, предпочтительно обрезать и зачищать заподлицо с внутренней поверхностью ЕМКОСТИ. Монтажные приспособления необходимо удалить до начала антикоррозионных работ с тщательной зачисткой мест их приварки. Приварка деталей к аппарату или их удаление после нанесения антикоррозионной защиты запрещается.

Стыковые соединения металлоконструкций обвариваются полностью (вкруговую), чтобы исключить образование труднодоступных для очистки и окраски полостей.

Для обеспечения высокой адгезии покрытия с металлом, шероховатость поверхности стальной основы после струйной очистки по ИСО 8503 должна составлять 35-70 мкм, а принятая толщина покрытий - надежно перекрывать эту шероховатость (высоту).

Новые ЕМКОСТИ после строительно-монтажных работ должны быть подготовлены к окраске по следующей схеме:

§  механическая обработка сварных швов, заусениц, брызг сварки, наплывов металла и т. д.;

§  при наличии масляных загрязнений поверхность металла должна быть предварительно обезжирена растворителями или моющими растворами;

§  абразивоструйная очистка поверхности специальными установками;

§  собранные на сухом и чистом днище ЕМКОСТИ образив и ржавчина полностью удаляются из ЕМКОСТИ;

§  обязательная обдувка (полное обеспыливание) очищенной поверхности;

§  обезжиривание подготовленной поверхности;

§  при перерыве перед окрашиванием очищенной поверхности больше шести часов поверхность должна быть обработана ацетоном;

§  подготовка лакокрасочных материалов к применению;

§  нанесение покрытия на крышу, боковую поверхность и днище ЕМКОСТИ;

§  контроль качества покрытия.

ЕМКОСТИ, находившееся в эксплуатации и имеющее на своей поверхности, сульфиды железа и нефтепродукты, готовятся к нанесению покрытий по следующей схеме:

§  подготовка ЕМКОСТИ: опорожнение, очистка ЕМКОСТИ от остатков нефти и парафиновых отложений (опасные пирофорные отложения сульфидов железа удаляются механизированным инструментом при постоянном смачивании отложений водой);

§  ремонт (текущий или капитальный) металлоконструкций и внутренней обвязки ЕМКОСТИ;

§  после производства ремонтных работ проводят гидравлическое испытания ЕМКОСТИ, если это предусмотрено ППР (по результатам гидравлических испытаний оформляется разрешение на производство антикоррозионных работ);

§  механическая обработка сварных швов, заусениц, брызг сварки, наплывов металла и т. д.;

§  перед струйной обработкой предварительно очищенная вручную поверхность обезжиривается растворителем или моющим раствором;

§  производится струйно-абразивная обработка поверхности;

§  очищенная поверхность в обязательном порядке обдувается воздухом или обеспыливается вакуумными пылесборниками;

§  обезжиривание подготовленной поверхности;

§  если время между очисткой и нанесением покрытий превышает шесть часов и влажность более 75 % , то подготовленная поверхность обрабатывается ацетоном;

§  использованный абразивный материал перед повторным использованием должен быть очищен от загрязнений и обезжирен (в качестве растворителя применяется бензин-растворитель);

§  подготовка лакокрасочных материалов к применению;

§  при повышенной влажности воздуха следует использовать специальные лакокрасочные материалы, которые можно наносить на увлажненную поверхность.

§  нанесение покрытия на крышу, боковую поверхность и днище ЕМКОСТИ;

§  контроль качества покрытия.

Для удаления загрязнения и создания требуемой шероховатости поверхности применяют следующие методы: механический, термический и химический.

Механическая очистка поверхности под покрытие осуществляется двумя группами методов: ручным или механизированным инструментом, в сочетании с растворителями или растворами ПАВ, а также струйно-абразивным способом (дробе-пескоструйная очистка, гидроабразивная очистка, термоабразивная обработка). Необходимо применять струйно-абразивный метод, комбинируемый с предварительным обезжириванием и механической очисткой защищаемой поверхности.

Перед обработкой сильно загрязненная поверхность металла должна быть очищена ручным механизированным инструментом с увлажнением водой при удалении продуктов сероводородной коррозии.

После предварительной механической очистки металлическая поверхность должна быть обезжирена бензином-растворителем или другими светлыми нефтепродуктами. Для нанесения растворителя на поверхность можно использовать серийные пистолеты-распылители для нанесения краски. Для улучшения очистки поверхности от жировых загрязнений смоченную растворителем поверхность следует обработать щетками с мягким ворсом.

Технические параметры рекомендуемого оборудования приведены в Приложении 12.

Для предотвращения вторичного зажиривания металла во время очистки вместе со струйно-абразивными препаратами необходимо использовать масловодоотделители для сжатого воздуха (типа С-732, СО-15Б). Сжатый воздух, подаваемый на дробеструйную очистку должен быть очищен от следов масла: подача его на чистый лист бумаги в течение 20-30 секунд не должна оставлять следов жира, грязи и влаги.

Для дробе - пескоструйной очистки необходимо применять металлический песок с размерами дроби не более 0,8-1 мм или абразив, рекомендуемый заводом - изготовителем установок различных марок. Дробь или песок возможно использовать повторно. Поэтому отработанный абразив необходимо предохранять от увлажнения и загрязнения маслом и лакокрасочными материалами.

Сопла дробе - пескоструйных аппаратов следует применять износостойкие (металлокерамика, фарфор, карбид бора и др.). Диаметр отверстия сопла, в зависимости от марки аппарата, не должен превышать 6-16 мм, которое следует менять при износе.

Сопло дробе - пескоструйного аппарата во время работы нужно держать под углом 60-80 градусов по отношению к обрабатываемой поверхности, категорически запрещается держать сопло перпендикулярно к очищаемой поверхности. Расстояние от сопла до поверхности обычно находится в пределах 200-400 мм.

После струйной обработки поверхность металла в обязательном порядке следует обдуть сжатым воздухом до полного удаления частичек песка или провести вакуумную очистку. При необходимости (большой разрыв во времени перед окраской) очищенную поверхность необходимо обезжирить мягкой волосяной щеткой смоченной чистым бензином-растворителем, уайт-спиритом или ацетоном. В воздухе для обдувки не допускается наличие капелек влаги, воздух должен быть осушен с помощью патрона осушителя.

Запрещается прикасаться к окончательно подготовленной поверхности. Длительность перерыва между подготовкой и окраской поверхности не должна превышать 6 часов при влажности не выше 75%. При большой влажности необходимо сократить разрыв между очисткой и окраской или использовать специальные лакокрасочные материалы, нечувствительные к повышенной влажности окружающего воздуха.

Абразивная очистка крупногабаритных конструкций ЕМКОСТЕЙ должна производиться поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Согласно ИСО 8502-4 интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 часов, если в технической документации на применяемую систему покрытия не указан меньший интервал.

Размер обрабатываемой поверхности рассчитывается с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ, типа ЕМКОСТИ и типа лакокрасочного материала. Для повышения производительности очистных работ и подготовки очищенной поверхности к нанесению лакокрасочных материалов аппаратами высокой производительности (до 100 м2/час) допускается проведение очистных дробеструйных работ одновременно двумя-тремя струйно-абразивными аппаратами, что зависит от размеров и объема ЕМКОСТИ.

По окончании абразивной очистки и оседания пыли необходимо удалить отработанный абразивный материал из рабочей зоны и произвести обеспыливание поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли.

Очистка поверхности следующего подлежащего окраске участка металла должна производиться по мере высыхания лакокрасочного материала на предыдущем участке до степени «высыхание до отлипа». Длительность высыхания зависит от температуры и влажности окружающей среды, и для полимерных материалов типа эпоксидных составляет 6-8 часов при температуре 18-20 °С и влажности 70 %.

При образовании на очищенном металле участков ржавой поверхности, струйно-абразивную очистку на этих местах следует повторить или зачистить их чистыми металлическими щетками.

Для удаления с днища ЕМКОСТЕЙ грязи, ржавчины, воды и песка следует использовать пылесосные установки типа КУ-002, КУ-405А, КУ-403Б, СО-160А.

Для обезжиривания замасленной металлической поверхности перед струйно-абразивной подготовкой или механизированной очисткой возможно использование более безопасных реагентов чем бензин-растворитель - моющих водных растворов.

Контроль качества подготовленной под окраску поверхности проверяют согласно п. 3.8.4.3.

При наличии на поверхности участков, не соответствующих указанным требованиям, операцию очистки поверхности металла следует повторить.

4.3. Требования к ЛКМ и подготовке их к нанесению

4.3.1. Условия проведения окрасочных работ

При проведении окрасочных работ необходимо контролировать условия окружающей среды (температуру и относительную влажность воздуха), а также температуру металлической поверхности и материала. Они должны соответствовать требованиям техдокументации на применяемый лакокрасочный материал.

Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура подложки, по крайней мере, на 3°С выше точки росы.

В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85 % или выше, условия для окрашивания считаются критическими, т. к. температура при этом выше точки росы менее, чем на 3°С.

Точку росы определяют из таблиц, приведенных в ИСО 8502-4 по измеренным значениям температуры и относительной влажности воздуха. Для расчета точки росы можно использовать также калькулятор Маринтека.

Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале. ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

Поставляемые для антикоррозионной защиты ЛКМ должны удовлетворять требованиям технической документации. Качество поступающих материалов должно быть подтверждено сертификатами предприятия-изготовителя.

Подготовка к нанесению двухкомпонентных ЛКМ заключается в смешении компонентов в соотношении, определяемом технической документацией на материал. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ. При повышении температуры жизнеспособность материала сокращается, что отражено в технической документации на материал и ППР.

Однокомпонентные полиуретановые ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения однородности материала и при необходимости разведении его до требуемой вязкости согласно технической документации.

4.3.2. Нанесение защитных покрытий

Нанесение ЛКМ на внутреннюю поверхность ЕМКОСТИ производится в той же последовательности, что и абразивная очистка.

Нанесение лакокрасочных материалов для противокоррозионной защиты стенок ЕМКОСТЕЙ производится по следующей технологической схеме:

§  нанесение грунтовочного слоя на сварные швы (кромки, углы, труднодоступные участки);

§  сушка грунтовочного слоя на сварных швах;

§  грунтование защищаемой поверхности;

§  сушка загрунтованной поверхности;

§  нанесение шпатлевочного или покрывного слоя на сварные швы;

§  сушка шпатлевочного или покрывного слоя на сварных швах;

§  нанесение покрывного слоя на защищаемую поверхность;

§  сушка покрывного слоя;

§  нанесение и последовательная сушка (отверждение) покрывных слоев;

§  контроль нанесенного покрытия на сплошность, отсутствие видимых дефектов, толщины сухой пленки покрытия с составлением актов обследования.

Окрасочные работы разрешается производить при температуре воздуха регламентированной техническими условиями на лакокрасочный материал, контроль условий окружающей среды производится согласно ИСО 8502-4.

Допускается проводить изоляционные работы в условиях пониженных температур и повышенной влажности с использованием материалов пригодных для работы в данных условиях, при этом недопустимо присутствие льда и инея на окрашиваемой поверхности.

Запрещается производить окраску при резких перепадах температуры, когда на окрашиваемой поверхности конденсируется значительное количество влаги. Во время дождливой погоды в ночное время необходимо закрывать все люки ЕМКОСТЕЙ и монтажный проем во избежание попадания туда влаги.

При выполнении работ необходимо учитывать возможный нагрев окрашиваемой поверхности солнечным излучением. Разница между температурой воздуха и температурой металла может достигать 20°С. Быстрое испарение растворителей из лакокрасочного материала на нагретой поверхности или быстрое химическое отверждение может препятствовать получению гладкого, равномерного покрытия, так как отдельные капли лакокрасочного материала будут высыхать, не успев растечься по поверхности.

Необходимо избегать загрязнения окрашенной поверхности в периоды межслойной сушки покрытия. Все загрязнения должны быть удалены до нанесения следующего слоя.

Изоляционные работы на внутренней поверхности ЕМКОСТИ следует проводить, как правило, сверху вниз, в зависимости от степени разрушения внутренних стенок кровли и днища ЕМКОСТИ.

Основное внимание уделяют защите днища и нижних поясов, затем последовательно кровле, верхним поясам и корпусу ЕМКОСТЕЙ (средним поясам).

Нанесение лакокрасочных материалов в условиях проведения работ на монтажной площадке или в месте расположения действующих ЕМКОСТЕЙ проводится следующими методами:

§  безвоздушным распылением под высоким давлением с помощью установок БВР (без нагрева или с нагревом лакокрасочного материала);

§  валиком или кистью в отдельных местах, не доступных установкам или при необходимости исправления дефектов покрытия.

§  Нанесение защитных покрытий методом безвоздушного распыления осуществляют подачей лакокрасочного материала к соплу распылителя под давлением до 50 МПа.

Основными технологическими параметрами при безвоздушном методе нанесения лакокрасочных материалов являются давление и расход материала, форма и размер сопла, расстояние краскораспылителя до окрашиваемой поверхности, вязкость материала.

Технологические режимы окрашивания должны строго увязывать параметры установки с характеристиками краски с целью получения качественного аэрозоля, четкого факела с требуемой формой отпечатка, исключения туманообразования и получения покрытия с хорошей адгезией.

Чаще всего краскораспылитель располагают перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии 200 - 400 мм.

Хорошему распылению краски на эпоксидной основе способствует ее нагревание. Это связано не только с понижением вязкости и поверхностного натяжения, но и с интенсивным испарением растворителей.

При использовании безвоздушного метода распыления лакокрасочных материалов улучшаются санитарно-гигиенические условия работы, т. к. уменьшаются потери на туманообразование, на 10-15 % уменьшается расход растворителя и можно получить необходимую толщину покрытия за 1 - 2 прохода, снижается пожаро - и взрыво-опасность. Высоковязкие эпоксидные материалы (если указано в техдокументации на материал - наносятся с подогревом) и однокомпонентные полиуретановые ЛКМ наносят в 1-2 слоя методом безвоздушного распыления.

Однако ввиду того, что с установок БВР наносимые лакокрасочные материалы имеют более высокую вязкость, необходимо следить за равномерностью наносимых слоев и предотвращением образования потеков и морщин. Допускается, в случае образования местных натеков лакокрасочного материала, подправить их сразу валиком или кистью с целью равномерного распределения покрытия по металлу.

Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы необходимо визуально контролировать сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину каждого слоя с помощью инструмента для измерения толщины мокрой пленки в соответствии с ИСО 2808.

Режим отверждения каждого слоя определяется технической документацией на применяемый ЛКМ и зависит от условий окружающей среды.

Каждый последующий слой наносится после отверждения предыдущего. Интервал перед нанесением следующего слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на ЛКМ.

После отверждения покрытия производят контроль внешнего вида и контроль толщины сухой пленки покрытия, которая должна соответствовать требованиям технической документации.

При обнаружении дефектов покрытия производят их устранение.

Время выдержки окрашенной ЕМКОСТИ до ввода в эксплуатацию составляет не менее 7 суток после полного отверждения покрытия при температуре 200С, при отличной температуре время выдержки должно соответствовать технической документации на используемый материал.

4.3.3. Устранение дефектов покрытия

При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее 15 % от общей площади покрытия внутренней или наружной поверхности ЕМКОСТИ, покрытие на этих участках следует удалить механическим способом, поверхность зачистить механическим способом до металлического блеска, при необходимости обезжирить и нанести ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.

При наличии дефектных участков с суммарной площадью, превышающей 15 % от общей площади покрытия на внутренней и наружной поверхности ЕМКОСТИ, покрытие удаляют полностью и производят повторную окраску согласно настоящей Технологической инструкции, включая подготовку поверхности.

Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.

4.3.4. Контроль качества окрасочных работ

Контроль качества окрашенной поверхности проводят в соответствии с международными стандартами ИСО по антикоррозионной защите стальных конструкций от коррозии с помощью защитных лакокрасочных систем.

Контроль качества окрасочных работ включает в себя: входной контроль лакокрасочных материалов; контроль последовательности выполнения технологических операций и режимов; контроль качества нанесенного покрытия по внешнему виду, толщине, сплошности, адгезии.

Входной контроль лакокрасочных материалов включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары, установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал.

Контроль степени очистки от окислов согласно международному стандарту ИСО 8501-1:

§  Подготовка чистоты поверхности металла (струйной очисткой) до степени Sa 2 1/2:

Очень тщательная абразивоструйная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, смазки, грязи, а также прокатной окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц. Любые оставшиеся следы загрязнений должны выглядеть как легкое окрашивание в виде пятен или полос металлической окраски (серебристо-серого цвета).

§  Подготовка чистоты поверхности металла (ручным и механическим инструментом) до степени St 2 / St 3:

Очень тщательная очистка. При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, смазки, грязи, а также плохо пристающих прокатной окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц до получения металлической окраски.

Контроль шероховатости поверхности с помощью профилометра или эталонов сравнения согласно ИСО 8503.

Контроль обезжиривания поверхности:

4.3.4.1. Потереть бязевой салфеткой – если поверхность металла начинает блестеть, то следовательно на ней есть остатки масла.

4.3.4.2. Метод капли:

а) растворитель Уайт-спирит капаем на поверхность металла,

б) накладываем на нее бумажный фильтр (промакиваем),

в) растворитель Уайт-спирит капаем на поверхность бумажного фильтра,

г) после высыхания, сравниваем пятна растворителя на бумажных фильтрах б) и в), если есть темные разводы=масло.

4.3.4.3. Мелом чертим на предполагаемом пятне – где поверхность засалена = нечеткая линия.

4.3.4.4. Если в луче фонаря по касательной к поверхности есть блеск, то поверхность засалена.

4.3.4.5. Если капли воды не собираются и происходит равномерное растекание до 30 секунд (это хорошо) = 1-я степень обезжиривания. Если растекание капли больше 30 секунд, следовательно есть остатки масла и необходимо дополнительное обезжиривание.

Контроль чистоты сжатого воздуха:

На зеркало с расстояния 10-15 см направляем струю воздуха:

4.3.4.6. Есть влага – поверхность зеркала затуманится

4.3.4.7. Есть масло - видны капли масла.

Внешний вид окрашенной поверхности оценивают в соответствии с ИСО 4628.

Окрашенная поверхность должна быть равномерной, без потеков, трещин, пузырчатых вздутий, засохших брызг, загрязнений и других, снижающих защитные свойства пленки, факторов.

Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя. Ориентировочно о степени высыхания можно судить по значениям времени сушки одного слоя данного материала, определенной толщины при определенной температуре, которые рекомендуются поставщиком краски или технологической документацией.

Степень высыхания покрытия определяется тактильными методами (прикосновение пальцев рук) или в соответствии с ИСО 9117. На практике можно пользоваться такими показателями «как высыхание до отлипа», и «высыхание на ощупь». Под этими выражениями понимают:

§  высыхание до отлипа - легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

§  высыхание на ощупь - тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения и поверхность с покрытием может подвергаться дальнейшим операциям.

Толщина покрытия. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя покрытия. Контроль толщины мокрого слоя осуществляется непосредственно после нанесения лакокрасочного материала по стандарту ИСО 2808 с помощью двух простейших устройств: колесного толщиномера или калиброванной гребенки.

По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительную толщину сухой пленки по формуле:

ТМП х ДН где: ТМП - толщина мокрой пленки, мкм

ТСП = --------------- ДН – объемная доля нелетучих веществ, %

100

Толщина сухой пленки покрытия каждого слоя и всего покрытия в целом, согласно ИСО 2808, оценивается с помощью магнитных, электромагнитных толщиномеров (марки и технические характеристики приборов контроля толщины покрытия приведены в Приложение 11.

Все приборы перед применением, а также через каждый 1 час работы должны быть откалиброваны на «0», верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используется набор эталонных образцов.

Количество контролируемых участков зависит от площади и конфигурации окрашиваемой поверхности. Следует производить измерения на всех обособленных и отличающихся конструктивно частях сооружения, особенно в тех местах, к которым затруднен доступ при их окрашивании. Рекомендуемое соотношение количества мест измерений толщины покрытия и площади окрашиваемой поверхности приведено в Приложение 16.

Согласно ИСО 2808 «Лаки и краски. Определение толщины пленки» на каждом контрольном участке площадью около 0,5 м2 (для толстолистовой стали - два контрольных участка на 1 м2) производится не менее трех измерений и рассчитывается среднее значение. Для тонких листов металла рекомендуется четыре контрольных участка на 1 м2 , для труб на каждый метр длины рекомендуется намечать два контрольных участка.

Если толщина покрытия на контролируемых участках меньше допустимой, следует нанести дополнительно слой лакокрасочного материала на этот участок.

Для решения вопроса о допустимости минимальной толщины сухой пленки покрытия, согласно ИСО 12944-5, применяется правило «90-10»: 90 % измеренных величин должно быть не меньше 100 % толщины, указанной в технологической документации, а остальные 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины указанной в технологической документации.

Например, при требуемой в документации толщине 100 мкм, не менее 90 % измеренных толщин должны быть не ниже 100 мкм, а остальные 10 % измеренных толщин - не ниже 90 мкм.

Если толщина покрытия значительно выше указанной в документации, то вопрос о допустимости покрытия решается заинтересованными сторонами. Обычно покрытие считается неприемлемым, если его толщина более, чем в два раза превышает требуемую.

Сплошность покрытия, т. е. равномерное, без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности определяется визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном дневном свете или искусственном освещении, а также электролитическими и искровыми дефектоскопами типа Elcometer - 269, Elcometer - 136, Крона 1, ЭД-4, ЭД-5, ИД-1; "Константа ЭД-2" и другими, не уступающими им по техническим характеристикам. Для покрытий толщиной менее 500 мкм - с помощью детектора сплошности низкого напряжения; для покрытий толщиной свыше 500 мкм - с помощью детектора сплошности высокого напряжения. В первом случае покрытие увлажняется водой с помощью губки, перемещаемой по поверхности со скоростью приблизительно 30 см/сек и по звуковому сигналу отмечаются те места, где сплошность покрытия неудовлетворительна, то есть имеются непрокрасы, трещины, проколы и другие нарушения целостности пленки. В случае обнаружения участков с несплошным покрытием, оно должно быть исправлено и повторно испытано.

Адгезия или свойство покрытия взаимодействовать с подложкой с образованием связей и определяется по ИСО 2409, ИСО 4624, которые устанавливают метод испытания покрытий на стойкость к отслоению от подложки или предыдущего слоя при решетчатом надрезе покрытия до подложки и методом отрыва.

Согласно ИСО 2409 число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться 6. Расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия и рекомендуется при толщине от 0 до 60 мкм - 1мм; от 61 до 120 мкм - 2мм; от 121 до 250 мкм - 3 мм.

Полученную решетку чистят мягкой кистью, для твердых подложек дополнительно используют липкую ленту. Затем внимательно исследуют поверхность надрезов испытуемого покрытия невооруженным глазом или пользуясь лупой и классифицируют в соответствии с приведенными в ИСО 2409.

Определение адгезии методом решетчатых надрезов» по шестибалльной системе. ИСО 4624 устанавливает метод проведения испытаний на отрыв однослойной или многослойной лакокрасочной системы. В результате испытания определяется минимальное напряжение, необходимое для разрушения в наиболее слабом месте поверхности раздела (адгезионное разрушение), или наиболее слабого компонента (когезионное разрушение).

Указанные методы определения адгезии покрытия являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

ЕМКОСТИ с покрытием на основе конденсационных смол (полиуретановые, эпоксидные, полиэфирные и др.) допускается вводить в эксплуатацию не ранее полного отверждения, т. е. через 7-10 суток.

Изолированное емкостное оборудование нельзя оставлять незаполненными на осенне-зимний период.

Приемку качества изолированных защитными покрытиями ЕМКОСТЕЙ осуществляют аттестованные специалисты независимой контролирующей организации прошедшие обучение и имеющие допуск (удостоверение) на право проведения данных работ. Также, контроль осуществляется ответственным исполнителем окрасочных работ и ответственным представителем Заказчика.

Составляется акт обследования антикоррозионного покрытия ЕМКОСТИ (Приложение 4) и составляется паспорт к которому прилагаются:

§  сертификаты предприятия-изготовителя на применяемые ЛКМ;

§  акт на скрытые работы по подготовке поверхности ЕМКОСТИ к окраске;

§  журнал производства работ по антикоррозионной защите (Приложение 3).

§  сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ (Приложение 15).

4.4. Требования безопасности

4.4.1. Общие положения

Организация и выполнение всех видов антикоррозионных работ должны выполняться в соответствии с разделом 3.10 настоящей Технологической инструкции. Опасные и вредные производственные факторы должны быть устранены или снижены до допустимых уровней в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

Территория, на которой размещаются подлежащие окраске ЕМКОСТИ, должна обеспечивать свободное размещение на ней производственных и подсобных помещений, рабочих площадок, вентиляторов, пескоструйных аппаратов, компрессоров и свободный проезд машин.

4.4.2. Требования безопасности при подготовке поверхности

При проведении очистных работ персонал, специализирующийся на противокоррозионных работах внутри емкостей, должен знать весь перечень требований безопасности труда при выполнении дробе - и пескоструйных работ, знать производственные инструкции касающиеся технологии очистки; соблюдать правила личной гигиены, а также правила пользования средствами индивидуальной защиты.

Свежий воздух забирается вне емкости с наветренной стороны. Заборный патрубок шланга противогаза должен быть выведен из емкости в зону чистого воздуха и закреплен так, чтобы исключить опасность прекращения подачи воздуха из-за его перегибов и пережатий.

Производитель работ при применении при работе пескоструйных аппаратов, работающих на металлическом и кварцевом песке или ином абразиве, должен быть паспорт предприятия-изготовителя (по установленной им форме) с указанием допустимого режима его работы. Для безопасного ведения работ пескоструйные аппараты должны быть оборудованы предохранительными клапанами, обслуживаемыми в соответствии с требованиями ПБ 03-576-03.

Подавать сжатый воздух в дробеструйный аппарат разрешается лишь после того, как пескоструйщик взял в руки наконечник пескоструйного шланга.

Выпускать шланг из рук и прекращать работу пескоструйщик должен после перекрывания воздушного вентиля и при полном отсутствии в шланге сжатого воздуха. Для этой цели между пескоструйщиком и вспомогательными рабочими должен быть отработан комплекс сигналов.

Подготовкой внутренней поверхности ЕМКОСТИ должно быть занято не менее трех человек, два из которых должны постоянно находиться у люка и наблюдать за работающими внутри. В крупногабаритном емкостном оборудовании пескоструйными работами могут заниматься не менее двух-трех групп рабочих на различных участках емкостного оборудования, что позволяет повысить производительность труда. При работе внутри емкостного оборудования следует обеспечить перерывы рабочих-пескоструйщиков на 15 минут через каждые 45 минут работы.

Пескоструйная очистка должна проводиться при постоянном отсосе пыли. Для этого в нижних люках емкостного оборудования должны быть установлены отсасывающие вентиляторы.

Перед началом работы производится продувка шланга воздухом и затем устанавливается необходимая степень насыщения воздушной струи песком.

Направлять струю песка (дроби) или сжатого воздуха разрешается только на очищаемую поверхность.

После струйной очистки металлической поверхности от окалины и ржавчины оставшаяся на металле пыль должна быть удалена сжатым воздухом.

Между рабочим, находящимся в очищаемом емкостном оборудовании, и рабочим, находящимся возле дробеструйного аппарата, должна быть предусмотрена звуковая, световая сигнализация или радиосвязь для быстрого приема и выполнения сигналов рабочего-дробеструйщика.

4.4.3. Требования при работе с пожаровзрывоопасными, токсичными и раздражающими веществами

Лакокрасочный материал и композиции органических смол необходимо хранить в герметичной таре в помещениях для легковоспламеняющихся жидкостей, отвечающих противопожарным требованиям хранения этих материалов. Лакокрасочный материал разрешается хранить для работы только в количествах, не превышающих суточной потребности, в герметически закрывающейся таре. Подготовительное помещение, где хранят лакокрасочный материал, должно быть оборудовано пенными и углекислотными огне тушителями, ящиками с песком, кошмой и лопатой.

При выдаче лакокрасочного материала и других жидкостей переливать их из крупной тары в мелкую разрешается только внутри подготовительного участка на металлическом поддоне с бортами. Случайно пролитые жидкости следует немедленно убрать.

Использованный обтирочный материал, тампоны, сухие отходы, лакокрасочный, материал необходимо складывать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками, а по окончании рабочего дня выносить в безопасное место, сжигать или закапывать в земле.

Работы по окраске внутренней поверхности емкости должны производиться бригадой не менее 3-х человек. Работа в емкостях без наблюдения дублера воспрещается. Между работающим и дублером должна быть установлена простейшая связь.

Дублер обязан:

§  неотлучно находиться у люка емкости и наблюдать за работающим в ней человеком;

§  следить за правильным положением шланга респиратора воздуходувки и заборного патрубка, а также за их исправностью;

§  следить за сигналами, которые может подавать работающий внутри емкости.

Лица, работающие непосредственно внутри ЕМКОСТИ, где находятся ядовитые вещества, а также их дублеры, обязаны знать первые признаки отравления этими веществами, правила эвакуации пострадавшего из ЕМКОСТИ и меры по оказанию ему первой помощи.

При обнаружении каких-либо неисправностей (прокол шланга, остановка воздуходувки, обрыв спасательной веревки), а также при попытке работающего снять шлем-маску респиратора, работа внутри ЕМКОСТИ должна быть остановлена.

Рабочие со старшим мастером или бригадиром перед началом работы обязаны проверить герметичность соединения шлангов скафандра и включить вентиляцию за 15 минут до начала окраски. Выключать вентиляцию во время обеденного перерыва категорически запрещается. При остановке вентилятора и прекращении подачи электроэнергии работа в ЕМКОСТИ немедленно прекращается и рабочие, не снимая скафандров, обязаны покинуть ЕМКОСТЬ.

Воспрещается при работе внутри емкости брать с собой спички или зажигалку.

Категорически воспрещается вносить внутрь ЕМКОСТИ лакокрасочные материалы в количестве, превышающем потребность нанесения одного слоя, но не более 8 кг.

В местах приготовления и хранения лакокрасочного материала воспрещается курение, разведение огня, выполнение каких-либо работ, способных вызвать искру. Категорически воспрещается освещать тару из-под лакокрасочного материала спичками и другими источниками открытого огня.

Все процессы, связанные с приготовлением составов лакокрасочного материала (смешение компонентов, разведение до рабочей вязкости, фильтрование, разлив в мелкую тару) выполняют в подготовительном помещении, специально оборудованном вблизи окрашиваемого объекта. Лакокрасочный материал доставляют к объекту окраски в готовом виде в ведрах с крышками, бидонах или заводской таре. Тара из-под лакокрасочного материала, кисти и прочий инструмент по окончании работ должны быть промыты соответствующими растворителями. Промывку следует выполнять под местной вытяжкой в подготовительном помещении. Рабочие, занятые промывкой тары, установок, шлангов, бачков и т. д., должны работать в респираторах.

Каждая законченная стадия подготовки поверхности, грунтования, нанесения покрытия емкости должна фиксироваться актами контроля, оформляемыми в соответствии с Приложениями 1, 2, 3, 4, 14, либо инспектором независимой организации проводящей контроль.

4.4.4. Требование безопасности в аварийных ситуациях

Аварийное состояние при проведении технологического процесса может возникнуть из-за неисправности приточно-вытяжной вентиляции, отключения электроэнергии и загорания.

В случае неисправности вентиляции необходимо:

§  остановить работы, связанные с очисткой поверхности и нанесением защитного покрытия;

§  вызвать дежурного электрика (в случае необходимости).

В случае отключения электроэнергии и неисправности электропроводки необходимо:

§  отключить все производственное оборудование от сети;

§  убрать из рабочей зоны все пожароопасные и токсичные вещества;

§  вызвать дежурных электриков для устранения неполадок.

В случае загорания необходимо:

§  немедленно сообщить в пожарную охрану и приступить к его тушению имеющимися средствами.

4.4.5. Требование экологической безопасности

Требования к экологической безопасности приведены в Приложении 19.

Приложения

Таблица 1

Перечень Приложений к Технологической инструкции

«Антикоррозионная защита емкостного технологического оборудования»

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). АКТ НА РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ЕМКОСТИ К ПРОВЕДЕНИЮ РАБОТ ПО АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер предприятия Заказчика

________________

« » ____________ 200__ г.

А К Т

на работы по подготовке ЕМКОСТИ к проведению работ по антикоррозионной защите

Комиссия в составе_________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

произвела осмотр и проверку качества подготовки емкости марки ____________ № ____________к проведению работ по антикоррозионной защите

________________________________________________________________________

(цех)

Состояние емкости:

_______________________________________________________________________

(указать состояние емкости, перечень проведенных работ по очистке, ремонту, дегазации,

_______________________________________________________________________

результаты диагностики, качество сварных швов, заключение о гидроиспытаниях, заключение о

_______________________________________________________________________

наличии приточно-вытяжной вентиляции и возможности проведения окрасочных работ)

Подписи: ___________________________

___________________________

___________________________

Примечание: В данном акте должно быть отражено выполнение следующих специальных требований:

§  Конструкция емкости должна обеспечивать доступ к внутренней поверхности емкости для ее качественной подготовки перед нанесением покрытия.

§  Продольные и кольцевые сварные швы корпуса, штуцеров и люков с внутренней и наружной стороны должны соответствовать ГОСТ 5264 на сварку.

§  Угловые швы элементов резервуаров должны быть выполнены:

w  для внутренней поверхности с радиусом закругления 6 мм;

w  для наружной поверхности с радиусом закругления 2 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). АКТ НА СКРЫТЫЕ РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ ЕМКОСТИ К ОКРАСКЕ

А К Т

на скрытые работы по подготовке поверхности ЕМКОСТИ к окраске

Комиссия в составе_______________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

произвела осмотр и проверку качества подготовки наружной /внутренней поверхности металла объекта для нанесения антикоррозионного покрытия на емкость № ________________ марки _____________________________________

(наименование лакокрасочного материала)

:

Комиссия на основании проверки качества подготовки емкости приняла следующее решение: __________________________________________________________

______________________________________________________________________

(заключение о возможности проведения окрасочных работ)

Подписи: ___________________________

___________________________

___________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). ЖУРНАЛ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО НАНЕСЕНИЮ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ НА ЕМКОСТЬ

ЖУРНАЛ

производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на емкость

Производитель работ ____________________________________________________

(должность, организация, ФИО)

начало работ ____________________Окончание работ _______________________

Объект: емкость _____________________________________________________

(тип и номер)

Объем резервуара ____________________ куб. м

Изготовитель металлоконструкций _______________________________________

(организация)

Конструкции емкости изготовлены

по рабочим чертежам __________________________________________________

(№ проекта, организация – разработчик)

продолжение таблицы

продолжение таблицы

продолжение таблицы

Подпись лица, ответственного за ведение журнала ____________________________

Ф. И.О., должность, организация

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ) АКТ НА ПРИЕМКУ ПОКРЫТИЯ ЕМКОСТИ

А К Т № ___________

на приемку покрытия емкости № ___________________

(наименование объекта)

« » ________________ 200__ г.

Мы, нижеподписавшиеся,_________________________________________

_______________________________________________________________________

________________________________________________________________________

составили настоящий акт в том, что в емкости нанесено антикоррозионное покрытие ____________________________________________________________________

________________________________________________________________________

(характеристика покрытия по элементам конструкции емкости)

________________________________________________________________________

(количество слоев лакокрасочного материала, марка)

До проведения окрасочных работ емкость находилась в эксплуатации ____ лет

________________________________________________________________________

(состояние поверхности емкости, наличие, характер и степень коррозионных повреждений)

Поверхность была подготовлена ________________________________________________________________________

(способ подготовки поверхности)

Оценка качества антикоррозионного покрытия емкости показала, что _______________________________________________________________________

(внешний вид покрытия, цвет, толщина покрытия, адгезия, сплошность)

________________________________________________________________________

Обнаружены дефекты____________________________________________________

( наименование дефектов покрытия)

Дефекты исправлены ___________________________________________________

(указать, каким образом)

Комиссия считает, что окрашенная поверхность емкости к эксплуатации ________________________________________________________________________________________________________________________________________________

готова (с указанием времени ввода при положительном решении) / не готова

Подписи: _______________________________

_______________________________

_______________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 5. (СПРАВОЧНОЕ). ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКТИВНЫМ ЭЛЕМЕНТАМ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ЕМКОСТИ

Рис.2 Исключение образования мест скопления влаги и грязи

Рис. 3 Форма сварных швов и обработка щелей

Рис. 4 Верхний ряд: составная конструкция сталь/бетон

Средний ряд: Исключение острых кромок

Нижний ряд: Исключение недостатков сварных швов

ПРИЛОЖЕНИЕ 6. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К НАРУЖНОМУ ПОКРЫТИЮ ЕМКОСТЕЙ

Таблица 2

Технические требования к наружному покрытию емкостей

* - методики испытаний по ГОСТ 9.401 и количество циклов определяются условиями договора на испытания.